2. CrMnTiH齒輪鋼：
2-1. 淬透能力系列化：為滿足大模數(shù)齒輪彎曲疲勞強(qiáng)度需要，參照歐洲常用重載齒輪用鋼17CrNiMo6H的淬透能力，設(shè)計(jì)出17Cr2Mn2TiH齒輪用鋼新材料。新鋼種的淬透能力與17CrNiMo6H完全相同。獲國家發(fā)明專利，分四個(gè)子鋼號，與原標(biāo)準(zhǔn)20CrMnTiH四個(gè)子鋼號，構(gòu)成我國CrMnTiH 齒輪用鋼合金化體系。 淬透能力按照齒輪芯部淬火硬度能達(dá)到HRC=38的標(biāo)準(zhǔn);淬火冷速從J4(相當(dāng)于輕微型汽車同步器齒輪淬火冷速)，到 J31(相當(dāng)于大摸數(shù)工業(yè)齒輪的淬火冷卻速度)。覆蓋全部齒輪抗彎強(qiáng)度需要。
2-2. 淬透性的穩(wěn)定性：經(jīng)一年的技術(shù)攻關(guān)，淬透性帶寬以從6HRC帶寬(合格率75%)提升到4HRC帶寬(合格率>95%)。已開始小批量供貨。明年大批量供貨;并接受行業(yè)認(rèn)證。
3.高碳勢稀土—碳共滲技術(shù)：
完成點(diǎn)狀碳化物析出不穩(wěn)定原因的分析研究，排除了該型技術(shù)應(yīng)用難點(diǎn)。
3-1. 解決點(diǎn)狀碳化物析出不穩(wěn)定問題的意義:
為彌補(bǔ)CrMnTiH齒輪鋼材料抗內(nèi)氧化能力低，齒跟非馬組織嚴(yán)重的缺點(diǎn)。必須降低滲碳爐中的氧勢。采用高碳勢是降低氧勢的有效途徑。常規(guī)滲碳工藝無法采用高碳勢，若采用高碳勢，將生成網(wǎng)狀碳化物。嚴(yán)重降低齒輪接觸疲勞壽命。稀土碳共滲工藝能用高碳勢。原因是稀土原子滲到晶內(nèi)，碳化物以稀土原子為中心,，成點(diǎn)狀析出。點(diǎn)狀碳化物能提高過載狀態(tài)“抗沾連””能力。碳化物周邊組織發(fā)生 “變性””，消除了齒輪硬齒面的“缺口敏感””問題.。能大幅度高齒輪疲勞壽命。但是點(diǎn)狀碳化物析出不穩(wěn)定，長期找不出原因。成為該項(xiàng)專利技術(shù)在行業(yè)內(nèi)推廣應(yīng)用受阻的難點(diǎn).。
3-2. 點(diǎn)狀碳化物析出不穩(wěn)定的原因:
齒胚鍛造溫度低，等溫正火保溫時(shí)間短，是點(diǎn)狀碳化物析出不穩(wěn)定的主要原因。鍛造溫度低(包括溫鍛，冷擠壓成型工藝)會(huì)提高齒胚材料內(nèi)的“位錯(cuò)””密度。等溫正火保溫時(shí)間短，起不到降低齒胚材料內(nèi)“位錯(cuò)”密度的作用。齒胚中的“位錯(cuò)”密度高，會(huì)促使齒輪在滲碳過程中奧氏體晶粒長大過快。降低碳和稀土元素的滲入速度. 造成奧氏體晶內(nèi)稀土原子濃度過低。奧氏體晶內(nèi)稀土原子 濃度過低，是點(diǎn)狀碳化物析出不穩(wěn)定的根本原因.
3-3. 穩(wěn)定點(diǎn)狀碳化物析出的技術(shù)措施:
3-3-1：熱鍛成型工藝：提高鍛造溫度.
3-3-2：溫鍛,冷擠壓成型工藝：延長等溫的保溫時(shí)間